牛仔布在生产的过程中，由于原材料及生产工艺的不稳定，就会出现不同程度的色差，为了管控牛仔布的颜色品质，就可以使用色差仪进行加成呢。本文介绍了牛仔布色差产生原因及色差检测和预防方法，感兴趣的朋友可以了解一下！

牛仔布常见色差及产生原因：

1.边中色差

边中色差产生原因：

（1）轧染辊表面磨损，轧染辊压力不均匀；

（2）水洗后烘干时纱面不均匀，烘干程度不一形成的差异。

2.头尾色差

头尾色差形成的原因有两种：一是由于某一导辊缠纱需打慢车速处理，二是液面发生变化，染液的循环管道堵塞造成染液不能及时补充。

3.色斑

色斑多分散出现，一般无规律，产生主要原因有：

（1）原纱配棉过程中异性杂纤维混入造成上染不一，布面上出现发白的斑点；

（2）原纱捻度不匀造成上染不匀；

（3）整经张力设定过大造成纱线松弛时自捻成“辫子结”，染色时“辫子”没有打开，无法均匀染色，在重新整经的时候由于张力的作用，“辫子结”被拉开形成白点；

（4）染料化料不匀、染液不纯、色粒积聚；

（5）白纱沾有油污渍。

4.缸差

缸差产生原因主要有：

（1）前一缸染色后存在少量残液，残液中存在各种染料，因各染料的上染率不同，因此在连缸染色过程中因补加染料次数较多，产生较大误差，导致缸差；

（2）染色时间及温度的影响：时间长容易上色，上色会深些；上染百分率在染色能达到工艺平衡的条件下，随着温度的下降而提高。因此染色控制的时间长短、染色温度会影响上染率，造成缸差；

（3）碱剂的影响：碱剂使用量会影响染料与纤维结合；

（4）轧余率的影响：设备轧余率不一致会影响染料上染的数量，因此要保证轧余率一致；

（5）皂洗的影响：靛蓝染料染色时除个别不需进行皂洗外，一般在后处理时必须加强洗涤，否则会影响染色物的水洗牢度和摩擦牢度，造成颜色不一；

（6）染料批次厂家不同（即没有用同一批染色用料）造成缸差；

（7）纱线前处理的差异：由于操作上的偏差造成纱线前处理质量的差异，引起缸差。

牛仔布色差检测方法：

传统牛仔布色差的检测方法，一般是通过人眼进行目视测量。这种测量方法由于受到观察光源，观察环境、观察者主观心理因素的影响较大，其测量的结果会不准确。为了提高牛仔布颜色测量结果的精度，就会会使用专业的测色仪器。

色差仪是一种专门测量两个色源颜色差异的仪器设备，模拟人眼对红、绿、蓝光感应，对被测物体颜色进行分析。所有的颜色都可以通过任何一种Lab颜色标尺被感知并测量，L轴为亮度轴，0为黑，100为白；a轴为红绿轴，正值为红，负值为绿，0为中性色；b轴为黄蓝轴，正值为黄，负值为蓝，0为中性色。这些标尺可以用来表示试样与标样的颜色差异，通常以Δa、Δb、ΔL为标识符，ΔE被定义为样品的总色差，但其不能表示出试样色差的偏移方向，ΔE数值越大，说明色差越大。色差仪可以根据CIE色度空间的Lab、Lch原理，测量显示出试样与标样的色差ΔE及Δa、Δb、ΔL值。根据测量的数据情况，分析色差的容差范围，就可以管控牛仔布的颜色品质。

牛仔布色差防治方法：

1.边中色差防治方法

（1）定期对轧辊进行测试和研磨，确保轧辊表面圆整，左右压力一致；

（2）烘干前加湿分绞，使纱层分开。

2.头尾色差防治方法

要定期疏通管道才能正常补充，因此控制前后色差要做到三点，即：定车速、定液面、定流量。

3.色斑防治方法

（1）提高原纱配棉质量；

（2）控制整经张力，整经停机时间适当延长，稳定开车速度；

（3）确保化料均匀、染液纯净；

（4）防止原纱油污渍发生。

4..缸差防治方法

染前进行测试，保持原材料性能一致。

（1）加强监控染整用水硬度；

（2）染料必须待充分溶解后方可进行染色；

（3）严格按工艺操作，严格控制轧余率、时间、温度、碱剂和其他相关助剂等的加入，染色母液与补充液要保持规定量；

（4）固色后必须充分水洗、皂洗，去除浮色，以获得正常色光和牢度。