随着人们生活水平的不断提高，消费者对汽车配套塑料件外观涂装质量的要求也越来越高。因此，汽车配套塑料件涂料色差问题，是汽车生产厂家的重点工作，尤其是浅灰色金属涂料、白色和亮黄本色涂料等，在生产时极易产生色差。为了管控汽车涂料喷涂后的颜色品质，就可以使用色差仪。本文介绍了多角度色差仪在汽车涂料色差检测中的应用。

汽车涂料色差产生原因：

汽车涂料色差产生的原因有很多种，但归结起来主要有以下几种：

1.涂料种类的影响

涂料按照颜料属性分类，通常分为本色涂料和金属涂料两种。本色涂料颜料排列均匀致密，但有些本色涂料色浆本身颜色敏感度高，极易产生色差（白色、亮黄等）。而金属涂料里铝粉排列有定向性，各角度反射值均不同，亮度差异较大，是影响色差的重要因素。

2.涂料批次的影响

每个批次的涂料在批量生产前，首先确定好配方，再根据试验数据进行微调，然后进行批次化生产。不同批次涂料之间的颜色会存在细微的差别，例如两种批次的塑料件浅灰金属面漆，在同一工艺环境下，挂标准试验板喷涂，产生了色差的风险。

3.塑料件材质的影响

塑料件的种类颇多，每种塑料件对涂料施工参数等也有很大区别，例如ABS材料，其主要特性为附着力良好，可以不涂底漆，但ABS塑料件又分为黑色和白色，如不涂底漆，色漆难以遮盖，对色差影响非常大。

4.涂料过期的影响

涂料过期后，各种性能指标均会出现异常，例如，同一塑料件用没有过期的金属色漆喷涂和使用过期的金属漆喷涂，铝粉形状完全发生变化，颜色反射率也随之发生变化。

5.塑料件装配几何状态的影响

不同涂料塑料件与车身装配的几何状态，也是导致涂料色差的重要因素。当塑料件涂料与车身装配界面不同时，光源的反射角度就会不同，目视色差效果就会产生差异。例如塑料涂料保险杠与车身翼子板装配，若在同一平面颜色过渡不好，就会导致明显的色差，所以塑料件装配几何状态也是产生色差的重要因素。

6.施工工艺的影响

现在喷涂工艺主要分为静电喷涂和手工空气喷涂，一般整车涂装线都采用静电喷涂，其金属铝粉排列整齐，而配套塑料件（保险杠、装饰条、扰流板、后视镜、侧群等）因喷涂面积小且复杂，一般采用手工空气喷涂，金属色漆铝粉排列比较杂乱，这样就造成了金属铝粉排列上的差异，进而产生不同程度的色差。

7.工艺参数的影响

工艺参数是影响色差的重要因素，如涂料黏度、喷房温、湿度、晾干时间、涂膜膜厚、过烘烤等，这些参数的变化都会导致喷涂后出现不同程度的色差。

8.人为因素的影响

在人工喷涂时，人为补漆、涂料搅拌不充分、喷涂手法错误、喷涂膜厚不均、输漆设备清洗不净等，都是影响涂料色差的因素。另每个人的眼睛对色差的判断差异也是影响色差的重要因素。

多角度色差仪在汽车涂料色差检测中的应用：

色差即两种物体在相同光源作用下，光线投射在视网膜上后形成某种信息，大脑对这种信息进行辨认，产生一种生理感觉。它必须具备3个条件：两种及以上物体、同样的光源、正常的视觉感官。通常色差的测量方法有两种：目测法和色差仪测量法。

目测法是在塑料件涂料与涂料标准板（或与整车装配）之间，并满足标准光源条件下（自然光源）用自己的眼睛目测。目测法最为敏感，一般波长变动1～2 nm时，就能觉察出颜色变化，所以色差的判定要以目测为准，但人眼测量的色差难以定量。因此，当目测法出现色差争议时，那就要用色差仪进行定量测量。三恩时测色仪MS3005是常用的色差测量仪，色差仪里面的光源一般设定为D65日光光源，观察角度分为15°、25°、45°、75°和110° 5个角度，涂料颜色的定量测量一般采用国际照明委员会CIE表色系统。测量的原理是单色器照射在被测样本上，反射光通过光电管，将光信号转换成电信号，由放大器将电信号放大，并通过电流计测量其电流强度，从而实现对被测样本反射光颜色绝对值的测量，即CIELAB色空间。使用多角度色差仪，能在15°、25°、45°、75°、110°等5个视角下，测量涂膜的色度值（L*、a*、b*），以及待测色板与标准色板的色度差值（△L*、△a*、△b*）、色差值（△E）等。

一般汽车厂控制涂膜颜色均是以标准色板为参照，车身涂膜与标准色板色差△E在一定的范围视为合格涂膜，如超出范围则不合格，但△E的具体范围在行业内无统一的标准。国内某些汽车厂一般以标准色板对比车身，△E≤1.5（45°视角）则说明涂膜颜色合格，△E＞1.5时车身涂膜颜色不合格。在实际生产过程和新颜色开发过程中，车身涂膜的颜色与标准色板目视应该一致，或者用多角度色差仪测量时3个角度△E均不大于1.5（越小越好），以此来满足用户需求的颜色。